Uma das perguntas mais comuns tanto de pacientes como de profissionais que entram na área dentária é: de que materiais são feitas as próteses dentárias? A resposta não é simples, pois a seleção do material depende do tipo de restauração, da sua localização na boca, dos requisitos estéticos e funcionais e do orçamento disponível. Neste artigo, analisamos os materiais para próteses dentárias mais utilizados, como a tecnologia digital transformou o seu processamento e qual o papel de uma plataforma de gestão laboratorial no controlo destes fluxos de trabalho.
A zircónia tornou-se o material de referência da prótese dentária moderna. A sua combinação de resistência mecânica excecional (entre 900 e 1200 MPa de resistência à flexão) e estética natural faz dela a escolha preferida para coroas, pontes e estruturas sobre implantes.
Existem diferentes graus de zircónia com base na translucidez. A zircónia de alta translucidez (HT) é utilizada para coroas monolíticas na região anterior, onde a estética tem prioridade. A zircónia de alta resistência é reservada para pontes posteriores com múltiplos pônticos, onde a carga mastigatória é maior. Fabricantes como Ivoclar (IPS e.max ZirCAD), 3M (Lava) e Kuraray Noritake oferecem discos em múltiplas tonalidades e níveis de translucidez.
O processamento da zircónia é realizado exclusivamente através de fresagem CAD/CAM. O disco de zircónia pré-sinterizada é fresado numa máquina CNC de 5 eixos e posteriormente sinterizado num forno a temperaturas entre 1450 °C e 1550 °C. Este processo de sinterização encolhe a peça aproximadamente 20-25% relativamente ao tamanho fresado, o que o software de design compensa automaticamente.
O dissilicato de lítio (comercializado principalmente como IPS e.max Press e IPS e.max CAD pela Ivoclar) é o material de eleição quando se exige o máximo de estética em restaurações unitárias. A sua translucidez e capacidade de imitar o esmalte natural tornam-no ideal para facetas, inlays, onlays e coroas anteriores.
Com uma resistência à flexão de aproximadamente 400-530 MPa, o dissilicato de lítio é menos resistente que a zircónia mas significativamente mais estético em espessuras reduzidas. Pode ser processado tanto por técnica de prensagem (injeção sobre cera perdida) como por fresagem CAD/CAM. Na versão CAD, o bloco é fresado num estado parcialmente cristalizado (cor azulada) e depois cristalizado num forno a 840 °C, momento em que adquire a sua cor e translucidez finais.
As ligas de cromo-cobalto (CoCr) continuam a ser fundamentais no fabrico de próteses dentárias, particularmente para estruturas de próteses parciais removíveis (próteses esqueléticas), pontes metalocerâmicas e barras sobre implantes. A sua elevada resistência mecânica, biocompatibilidade e custo relativamente baixo mantêm-nas relevantes apesar dos avanços nos materiais cerâmicos.
Tradicionalmente fabricadas por fundição (técnica de cera perdida), são agora predominantemente processadas por fresagem CNC ou, cada vez mais, por impressão 3D através de fusão seletiva a laser (SLM/DMLS). O fabrico aditivo de metais permite geometrias impossíveis de alcançar por fundição e reduz significativamente o desperdício de material.
O PMMA é um polímero termoplástico amplamente utilizado para próteses provisórias, próteses removíveis totais e como material de teste em reabilitações complexas. A sua facilidade de processamento, baixo custo e estética aceitável tornam-no um material versátil no laboratório dentário.
No fluxo de trabalho digital, o PMMA é fresado a partir de discos pré-polimerizados em fresadoras CNC. Estes discos oferecem propriedades mecânicas superiores ao PMMA polimerizado manualmente, pois são fabricados sob condições industriais de pressão e temperatura. Também pode ser impresso em 3D utilizando tecnologia DLP ou SLA com resinas especificamente formuladas para provisórios.
O PMMA fresado é especialmente útil para provisórios de longa duração em casos de implantes, onde o paciente pode usar a prótese provisória durante meses enquanto a osteointegração se completa. A sua resistência ao desgaste e estabilidade de cor são superiores às dos provisórios fabricados em cadeira.
Os compósitos de laboratório e os materiais híbridos cerâmica-polímero (como Vita Enamic ou Lava Ultimate) ocupam um nicho interessante entre cerâmicas puras e polímeros. Combinam a estética das cerâmicas com a resiliência dos polímeros, resultando em materiais que absorvem melhor as forças de impacto e são mais suaves para o dente antagonista.
Estes materiais são processados exclusivamente por fresagem CAD/CAM e são indicados para inlays, onlays, coroas unitárias e facetas em situações onde se pretende um comportamento biomecânico semelhante ao do esmalte natural. O seu módulo de elasticidade, mais próximo ao da dentina do que o da zircónia, reduz o risco de fratura do dente pilar.
O titânio é o material de referência para implantes dentários e componentes protéticos sobre implantes (pilares, barras, estruturas). A sua excecional biocompatibilidade, resistência à corrosão e capacidade de osteointegração tornam-no insubstituível na implantologia.
No laboratório dentário, o titânio é utilizado para fresar pilares personalizados, barras de retenção e estruturas de pontes sobre implantes. A fresagem de titânio requer máquinas CNC robustas com refrigeração abundante, pois o titânio gera calor significativo durante a maquinação. Alguns laboratórios também fabricam estruturas de titânio por impressão 3D (SLM), embora esta tecnologia ainda esteja a amadurecer para aplicações dentárias.
A revolução digital alterou radicalmente a forma como os materiais para próteses dentárias são processados. O fluxo de trabalho CAD/CAM (design assistido por computador / fabrico assistido por computador) permite desenhar restaurações com precisão micrométrica e fabricá-las de forma automatizada, reduzindo a variabilidade humana e melhorando a consistência.
O processo começa com uma impressão digital (scanner intraoral) ou digitalização de um modelo físico. O técnico desenha a restauração em software CAD especializado, definindo a anatomia, os contactos oclusais, as margens e a espessura do material. O design é enviado para uma fresadora CNC ou impressora 3D que fabrica a peça com precisão submilimétrica.
As novas tecnologias na odontologia continuam a expandir possibilidades: a inteligência artificial já auxilia no design anatómico automático e a impressão 3D permite fabricar materiais que anteriormente só podiam ser fundidos ou fresados.
A impressão 3D dentária evoluiu de uma curiosidade tecnológica para uma ferramenta de produção diária em muitos laboratórios. As tecnologias mais utilizadas são:
A impressão 3D é especialmente disruptiva no fabrico de alinhadores transparentes, onde modelos sequenciais são impressos para termoformação das goteiras. Um laboratório que produz alinhadores pode imprimir centenas de modelos diariamente com uma única impressora de grande formato.
Gerir múltiplos materiais, fornecedores, lotes e datas de validade é um desafio logístico considerável. O software para laboratórios dentários permite associar cada caso ao material utilizado, registar lotes para rastreabilidade, controlar stocks e gerar relatórios de consumo por tipo de material.
Quando uma clínica faz uma encomenda através da plataforma, o formulário do produto já especifica as opções de material disponíveis. O técnico sabe exatamente que material utilizar, o sistema regista o lote empregue e, se alguma vez surgir um problema com um lote específico, pode rastrear todos os casos afetados em segundos.
As vantagens de utilizar software de gestão dentária multiplicam-se quando se trabalha com múltiplos materiais e se necessita de manter rastreabilidade completa de cada restauração fabricada.
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Escolher o material certo para uma prótese dentária depende de múltiplos fatores que o dentista e o protésico devem avaliar em conjunto:
O laboratório dentário desempenha um papel consultivo fundamental nesta decisão. Um protésico experiente pode recomendar o material ideal com base na experiência com casos semelhantes, nas limitações de espaço protético e nas expetativas do paciente.
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